SAB-Projekte

Klettergriffe beim Bouldern oder Seilklettern unterliegen einem hohen Verschmutzungsgrad sowie einem hohen Verschleiß und müssen regelmäßig gereinigt bzw. ausgetauscht werden. Die Bewertung des Grips und Verschleißes erfolgt bisher ausnahmslos subjektiv. Es gibt keine objektive Prüfmethode oder vergleichbare Kennwerte, um die Abriebfestigkeit und Grip-Entwicklung der Oberfläche des Klettergriffes bei Belastung zu bestimmen. Hier setzt das Projekt an.

Im Fokus des Projekts stand die Entwicklung einer effizienten, auf dem Einsatz von Welding Inserts (WI) basierenden Verbindungstechnologie. Welding Inserts sind metallische Elemente, die während des FRP-Fertigungsprozesses in die Kunststoffbauteile integriert werden und mit der eingesetzten Kunststoff- bzw. Faser-Kunststoff-Komponente interagieren. Durch die angepasste geometrische Form und Oberflächenstrukturierung der metallischen WI wird die Affinität zur Verstärkungsfaser und zur Kunststoffmatrix erheblich gesteigert und führt zu einer signifikanten Anhebung der Verbundfestigkeit. Durch die minimale Schweißzeit ist die thermische Belastung des Kunststoffmaterials auf ein Minimum reduziert, so dass keine Schädigung im Fügebereich erfolgt.

Der limitierende Faktor für einen vermehrten Einsatz von Sensorik und Aktorik auf Basis smarter Nickel-Titan-Legierungen ist vor allem deren mechanische und elektrische Kontaktierung. Aktuelle Lösungen sind oftmals wenig wirtschaftlich oder verändern die Eigenschaften bzw. Einsatzbedingungen der gefügten Baugruppen und Produkte. Im Projekt FGLFüPro soll daher eine Fügeprozesskette entwickelt und erforscht werden, die eine flexible, wirtschaftliche und zuverlässige Kontaktierung von aktorischen NiTi-FGL-Drähten und sensorischen Dünnschichten ohne Zusatzelemente ermöglicht.

Der 3D-Druck eröffnet völlig neue Produkt und Fertigungsansätze. Viele 3D-Druckverfahren sind jedoch zu teuer und zu langsam für die Industrie. Hier kommt es darauf an, große Stückzahlen in kurzer Zeit zu wettbewerbsfähigen Kosten zu produzieren. Unser eigens entwickeltes SEAM-Verfahren ist im Vergleich zum herkömmlichen 3D-Druck nicht nur acht Mal schneller, sondern ermöglicht zudem die Verwendung preisgünstigen Standard-Kunststoffgranulats.

Im Projekt »Innovative Technologieentwicklung für eine wandelbare PEM-Stacks-Pilotlinie« entwickelt das Fraunhofer IWU das passive Hydroforming zur Herstellung von Bipolarplatten. Mit dem neuen Werkzeugsystem erfolgt anschließend eine umfassende Prozessanalyse, bei der technologische und wirtschaftliche Potenziale des Verfahrens identifiziert bzw. validiert und quantifiziert werden.

Durch die Entwicklung von neuartigen und verschleißfesten Schleifwerkzeugspezifikationen soll die bestehende große Leistungslücke zwischen konventionellen Korundwerkzeugen und superharten cBN-Werkzeugen geschlossen werden. Dafür werden ein flexibel einsetzbares Verfahren zum CD-Schleifen, eine Prozessüberwachung mittels Hochfrequenz-Impulsmessung und eine multikriterielle Prozessregelung entwickelt, um die Produktivität zu erhöhen und Fertigungs- und Prüfkosten zu reduzieren.

Mit dem Vorhaben H2-»Clean Energy City« bzw. den daraus erfolgten Investitionen werden bei den Projektpartnern Arbeiten zur Wasserstoffforschung ermöglicht. Der Ansatz ist transferorientiert und zielt darauf ab, die im »Clean Energy City« demonstrierten Lösungen im Anschluss in konkrete Anwendungen außerhalb des Labormaßstabs zu übertragen.